要使“8S”産生(shēng)良好的管理效應，關鍵在于落實。該車(chē)間在運用“8S”管理、創建标準化車(chē)間的過程中(zhōng)，以班組、崗位爲重點，嚴格責任落實，将班組長定爲現場管理第一(yī)責任人，崗位長定爲每台設備修理現場第一(yī)監督人，通過對現場、标準、員(yuán)工(gōng)行爲的規範，奠定了管理向标準化邁進的基礎。
一(yī)是制定基準整理現場。整理是“8S”活動的初始環節，也是企業現場管理的基礎工(gōng)作，做好這個環節的工(gōng)作是順利推行“8S”的前提。該車(chē)間按照“8S” 管理要求，對地面上的各種搬運工(gōng)具、成品、半成品、材料、個人物(wù)品、圖紙(zhǐ)資(zī)料等進行全面檢查并做好詳細記錄，然後通過讨論，制訂出判别基準，判斷出每個 人、每個生(shēng)産現場哪些東西是有用的，哪些是沒用的，對于不能确定去(qù)留的物(wù)品，運用挂紅牌方法，調查物(wù)品的使用頻(pín)度，按照基準，對工(gōng)位上個人用品、損壞的工(gōng) 具、廢棄的零配件進行徹底清除，對個人生(shēng)活用品專門設計制作了56個工(gōng)具箱、8個資(zī)料櫃、2個碗櫃等，進行統一(yī)管理。通過這一(yī)環節，共平整出場地223平方米，清除廢舊(jiù)物(wù)品10餘噸，爲現場定置管理打下(xià)了基礎。
二是實施定置管理。機械修理設備多，物(wù)品門類繁多，現場管理難度大(dà)，該車(chē)間嚴格按照“8S”的要求，實行現場定置定位管理，将現場劃分(fēn)爲成品區、修理區（工(gōng)作區）、待修區、廢料區，并用标志(zhì)線區分(fēn)各區域，對現場物(wù)品的放(fàng)置位置按照100%設定的原則，根據産品形态決定物(wù)品的放(fàng)置方法，實行三定管理，即定點：放(fàng)在哪裏合适；定容：用什麽道具；定量：規定合适的數量，對大(dà)到進廠設備、成品設備，小(xiǎo)到拆卸零配件、手工(gōng)具的擺放(fàng)，都規定了标準的放(fàng)置位置，焊制零配件架62個，重新擺放(fàng)零配件5231件。 按照車(chē)間工(gōng)作區域平面圖，建立清掃責任區，标識各責任區及其負責人，将各責任區細化成各自的定制圖，做到從廠區到車(chē)間、從場地到每一(yī)台設備、從一(yī)個工(gōng)位到 一(yī)個工(gōng)具箱都細化到人頭，規定例行清掃的内容，嚴格清掃。通過定置管理，設備零配件專位存放(fàng)，修理現場清潔規範，過去(qù)修理過程中(zhōng)經常出現的零配件丢失、安 裝清潔度得不到保證等頑疾得到了徹底根治。
三是規範管理落實标準和準時。标準、準時要素主要是針對機修質量及機修保障問題提出的，該車(chē)間針對電動鑽機等新增修理項目，測繪修訂了《ZJ20B型鑽機修理技術标準》、《鑽機往複式活塞空氣壓縮機修理标準》等10項技術标準；将設備解體(tǐ)檢驗記錄、組裝檢驗記錄統一(yī)爲《設備檢驗卡片》和《設備修理關鍵點控制卡片》；将所有制度、操作規程、技術标準等整合規範爲統一(yī)的基礎管理标準，分(fēn)類編制成冊，下(xià)發到班組；對班組會議記錄本、HSE綜合記錄本、職工(gōng)考核表、考勤記錄本等各項資(zī)料設定統一(yī)格式，并對填寫進行了統一(yī)規範。爲了便于操作，将8項崗位責任制、26項操作規程、11項管理制度、22條基層建設、企業管理和安全、質量管理的理念及警示語制作成标志(zhì)牌，放(fàng)置、懸挂在工(gōng)作場所适宜位置，使職工(gōng)操作時便于對照和檢查。針對機修保障的準時要求，成立了油井、氣井、機修和前保應急四個保障小(xiǎo)組，在接到鑽井隊和項目部的指令後，兩小(xiǎo)時之内必須領好材料并出發，對鑽井隊要更換的設備提前修好，準時更換。
四是規範行爲提升素養。提升職工(gōng)素養，是“8S”管理的落角點，該車(chē)間在職工(gōng)行爲規範中(zhōng)，針對職工(gōng)崗位操作中(zhōng)的習慣性違章和工(gōng)具使用後随手亂放(fàng)等行爲,以規範日常操作行爲爲重點，從最簡單的“起吊重物(wù)不拴引繩、噴漆作業不戴口罩”等習慣性違章抓起，收集編寫了《員(yuán)工(gōng)日常行爲規範手冊》，人手一(yī)冊，相互監督遵守。對以往比較零亂的起吊繩套焊制專用支架，分(fēn)規格、型号、起吊噸位進行了明确标識和定位，逐步糾正職工(gōng)過去(qù)“随用随放(fàng)、随用随扔”的不良習慣，提高了規章制度、工(gōng)藝标準的執行力。對各崗位、場所及所有物(wù)品的管理，全部細化分(fēn)解到每個具體(tǐ)責任人和巡查人，做到“四到現場”、“四個做到”：即心裏想着現場、眼睛盯着現場、腳步走在現場、功夫下(xià)在現場；熟知(zhī)每一(yī)個工(gōng)藝流程、準确掌握每一(yī)個工(gōng)序、正确啓停每一(yī)台設備、果斷排除每一(yī)項故障。每天根據作業内容不同，采用操作人員(yuán)自己識别、班組長幫助分(fēn)析、車(chē)間管理幹部現場監控、安全員(yuán)加大(dà)巡查力度等一(yī)系列措施，對“8S”執行情況進行反思，從一(yī)點一(yī)滴上培養職工(gōng)“隻有規定動作、沒有自選動作”的良好習慣和紮實作風。
同時，該車(chē)間嚴格考核激勵機制，按優秀員(yuán)工(gōng)（18%）、合格員(yuán)工(gōng)（80%）、末位員(yuán)工(gōng)（2%）的比例，每月對“8S”管理運行情況進行考評，對優秀員(yuán)工(gōng)給予獎勵，對末位員(yuán)工(gōng)進行教育培訓，并注重捕捉“8S”管理的閃光點，将創建學習型班組、标準化班組、評先創優活動等溶入管理之中(zhōng)，确保“8S”管理方法的推行力度，增強了員(yuán)工(gōng)參與“8S”管理的熱情。
實施“8S”管理 産生(shēng)良好管理效應
該車(chē)間通過實施“8S”管理，推行标準化車(chē)間建設，産生(shēng)了“四個提高”的管理效應。
一(yī)是提高了員(yuán)工(gōng)素質。“8S”管理提升了員(yuán)工(gōng)的素質，有16人在機修公司、總公司組織的技術比武中(zhōng)獲得了一(yī)、二、三等獎，許多技術骨幹在改善修理環境、改進工(gōng)藝管理、提升修理質量的過程中(zhōng)，改造、創新了10多 項工(gōng)藝、工(gōng)序、工(gōng)裝設施，解決了現場管理、質量檢測等諸多問題。特别是自行設計制造的鑽井設備清洗裝置，通過利用蒸汽鍋爐的熱能，配合合理的化學藥品配 方，控制池内溫度，掌握浸泡時間，實現了腐蝕剝落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解決了修理現場的髒、亂、差，提高了所修設備外(wài)觀質量。與蘭州XX機械研究所聯合研制的鑽井設備綜合試驗台，實現了以全程控制氣路、電路、傳感線路的方式，對絞車(chē)、泥漿泵、水龍頭、轉盤等10大(dà)類47種設備的加載試驗，運用計算機遠程遙控測試了各種鑽井設備的沖次、壓力、排量、油溫、軸承溫度、輸入扭矩等20多項技術參數，全程記錄打印測試數據和曲線，填補了局内鑽井設備加載試驗的空白(bái)，把多年來存在的鑽井設備修理質量問題基本解決在了廠内。
二是提高員(yuán)了員(yuán)工(gōng)的安全意識。員(yuán)工(gōng)普遍熟知(zhī)安全生(shēng)産的方針政策、規章制度、崗位應知(zhī)應會，清楚并能正确預防、削減崗位作業中(zhōng)的隐患和風險，實現了無大(dà)小(xiǎo)人身、設備事故。2006年被評爲鑽井總公司安全生(shēng)産先進集體(tǐ)。
三是提高了現場管理水平。車(chē)間推行了管理人員(yuán)“走動式管理”，各位管理人員(yuán)每日堅持攜帶《“8S” 管理手冊》兩次到相應的崗位、場所進行巡視檢查，現場解決實際問題；對解體(tǐ)、清洗、修理、裝配、試車(chē)等工(gōng)序過程中(zhōng)易出現的質量問題，建立質量管理點，設立 《設備修理檢驗卡片》、《設備修理質量控制點卡片》，實行專人看闆管理，推進了質量管理的工(gōng)序化、嚴格化。
同時，現場管理出現了“五大(dà)變化”：
◆辦公室、公房牆面幹淨，窗明地潔；
◆場地清潔、區域清晰，布局合理、通道暢通、分(fēn)類擺放(fàng)、整齊文明；
◆ 更衣室、休息室統一(yī)标準，統一(yī)管理，幹淨利索，無臭味、無雜(zá)物(wù)、無亂擺亂放(fàng)現象；
◆工(gōng)具箱規格統一(yī)，幹淨無油污，工(gōng)具定置定位管理，無多餘工(gōng)件、工(gōng)具和雜(zá)物(wù)；
◆自用設備無油泥，無滴漏，真正實現了軸見光和槽見溝，“四 不漏”、見本色。
四是提高了工(gōng)作效率。2006年，完成設備修理835.75标準台，産值1477.07萬元，創利潤763.62萬元，同比分(fēn)别提高了39%、41%和80.1%。
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